Cahier pratique mobilier : Fabriquer un porte-vêtements en bois

porte-vêtements

Inspiré d’une petite échelle à trois barreaux posée contre un mur, ce porte-vêtements est une structure triangulée et menuisée qui forme une étagère en partie basse et permet de décaler ce mobilier du mur. Étiré en hauteur (ici sur 1 m), il occupe peu de place. Un plus pour dégager l’espace dans une chambre.

Pour la matière première, des planches d’une épaisseur standard de 27 mm sont idéales. Préférez une essence de bois locale, de votre choix. Achetez les planches en scierie, dégauchies et rabotées sur les deux faces chez le menuisier du coin. Ce modèle a été réalisé avec des machines portatives dans l’atelier de menuiserie de l’Ésat Croix rouge française de Recoubeau-Jansac (26)(1). D’autres établissements adaptés proposent de réaliser à un coût intéressant ce prétravail sur le bois de scierie(2). Pour la fabrication, il est indispensable de travailler à chaque étape les deux éléments triangulaires en les fixant l’un sur l’autre, afin d’obtenir un résultat final parfaitement symétrique. Les barreaux peuvent être réalisés soit avec un tour à bois à partir d’une essence odorante comme du cèdre ou du genévrier, soit avec de jolies branches choisies dans la nature.

MATERIAUX :

• 12 vis empreinte Torx 4 x 60 mm

• 12 chevilles bois diamètre 10 mm

• Colle à bois

• Pour les deux pieds avant : 2 montants bois 1 300 x 80 mm rabotés quatre faces jusqu’à une épaisseur d’environ 20 mm

• Deux pieds arrière : 2 montants bois 1 000 x 46 mm rabotés quatre faces jusqu’à 20 mm 

• Barreaux : 3 bois tournés ou jolies branches diamètre environ 28-30 mm et longueur 300 à 400 mm

• Dossier : pièce de bois 265 x 120 x 25 mm

• Étagère inférieure : plaque de bois 265 x 270 x 45 mm (possibilité de chanfreiner la partie basse du chant avant)

 

OUTILLAGE :

• Scie circulaire avec rail ou règle alu pour guider les coupes

• Perceuse (à colonne dans l’idéal)

• Ponceuse à bande gros grain/grain fin

• Papier de verre grain fin 100 ou 200

• Rabot

• Visseuse

• Mèches à bois diamètre 4 mm, 10 mm, 32 mm

• Scie à onglet


Cahier pratique finition : Enduit terre carton sans sable

enduit terre carton

Grâce à du carton récupéré, réaliser un enduit de finition en terre, sans ajout de sable.

La surexploitation du sable est dorénavant connue*. Majoritairement utilisé dans la confection du béton, le sable est moins présent dans la construction en terre. Certains professionnels cherchent tout de même à le supprimer complètement de leur pratique. C’est le cas de l’architecte Frédéric Denise, de l’agence Archipel zéro, qui a expérimenté un enduit de finition en terre et carton recyclé. Alors que les corps d’enduit peuvent être réalisés à partir de fibres assez grosses (paille hachée, copeaux de bois, etc.), il est recommandé de favoriser la fibre de cellulose, que l‘on retrouve dans le carton, pour la couche de finition. Elle donne à l’enduit une texture de pâte à modeler élastique, très cohésive, qui adhère à tous supports, sauf les mains. Au séchage, elle a l’aspect et la solidité d’une carapace assez dure qui ne farine pas et qui peut s’assimiler à une croûte de cuir. 

5 mm maximum

Fibrer la terre, comme avec du carton, permet d’éviter la fissuration de l’enduit sans y ajouter de sable. Mais attention, cet enduit de finition est destiné à des couches de 5 mm maximum d’épaisseur. Au-delà, il risque de se déformer et de se soulever sur les bords. De plus, pour les recycler dans l’enduit, il faut privilégier des cartons bruts, non colorés, pour éviter toute pollution de l’eau au moment du trempage et toute coloration de la pâte de carton. Habituellement, la proportion de carton est d’environ 3 % du poids sec. Ce qui correspond, en termes de volume, à 1/3 de carton pour 2/3 de terre tamisée. Plus il y a de carton, moins l’enduit se fissure, mais plus il risque de se déformer. Compter 5 l de mélange pour réaliser 1 m2 d’enduit. L’objectif est d’utiliser la terre déjà présente sur le site et du carton récupéré pour le recycler.

 


Equipement : Installer et entretenir une VMC double flux

vmc

Autoconstructeurs débutants, s’abstenir ! Poser une VMC double flux requiert expérience et précision pour s’assurer une ventilation sécurisée, efficace et non bruyante.

Une VMC double flux a plusieurs avantages

Une ventilation mécanique contrôlée (VMC) double flux a plusieurs avantages. Elle permet d’évacuer l’humidité excessive ainsi que les polluants contenus dans l’air intérieur de l’habitation, le tout selon un fonctionnement automatique. Terminés les inconvénients thermiques d’une VMC simple flux ou d’un extracteur. Ici, les calories de l’air sortant sont récupérées par l’air entrant via un échangeur.

Il est recommandé aux autoconstructeurs d’être accompagnés

Installer un tel équipement requiert d’être expérimenté. Étant donné la complexité de l’installation et le coût de l’investissement, il est recommandé aux autoconstructeurs d’être accompagnés par un professionnel pour le dimensionnement et le plan du réseau (nombre de bouches par pièce, taille des gaines, débit de ventilation, etc.), puis pour la mise en service si l’on veut obtenir une ventilation efficace et éviter les déboires (soufflerie bruyante consécutive à une vitesse de circulation de l’air trop élevée, etc.).

Un disjoncteur C10 indépendant affilié au caisson de VMC est obligatoire afin d’éteindre la ventilation en cas de départ de feu. Bien entretenue, une VMC double flux peut avoir une durée de vie supérieure à 20 ans (contre trois ans si elle n’est pas entretenue), d’où l’intérêt de choisir une centrale dont les pièces (ventilateur, échangeur) sont facilement réparables. Une maintenance régulière, par un professionnel, tous les deux ans est bienvenue.

Matériel

• Caisson de la VMC

• Gaines semi-rigides

• Coudes

• Réducteurs de section

• Manchettes de bouche

• Bouchons

• Sorties de bouche

• Adhésif d’étanchéité à l’air

• Si isolation du caisson : OSB, vis à bois, laine de bois semi-rigide 80 ou 100 mm

Outils

• Cutter

• Visseuse

• Perceuse

• Débitmètre

• Si isolation du caisson : scie à bois, scie circulaire


Mobilier : une sommier en bois à faire soi-même

sommiers en bois

Fabriquer son sommier en bois

Les sommiers en bois sont des meubles relativement simples à fabriquer. La base est très souvent un cadre de bois sur lequel sont greffés des pieds et disposées des lattes de bois droites ou courbes. Pour trouver les différents éléments et le matériel, il suffit parfois de se rendre dans de grandes enseignes de bricolage. Dans certaines villes, des ateliers de fabrication proposent de mettre des machines à disposition pour faire de la découpe. Ici, le cadre est réalisé en planches de chêne de 14 cm de large. Le lattage est constitué de planches de pin régulièrement agrafées sur une double sangle de coton. Ces lattages de sommier peuvent s’acheter prêts à dérouler. Les pieds sont en hêtre.

La taille en détail

Qu’il soit bi-bloc ou monobloc, la taille du sommier doit correspondre exactement à la largeur et à la longueur du matelas qu’il accueillera. Les dimensions les plus courantes sont 90 x 190 cm (une place), 140 x 190 cm (deux places) et 160 x 200 cm comme pour le modèle présenté ici. 

La hauteur du sommier dépend de l’épaisseur du matelas. Compter une hauteur totale (du sol au sommet du matelas) d’environ 50 cm pour un couchage adulte et 40 cm pour un enfant. Dans cette réalisation, les pieds mesurent 15 cm de hauteur et le cadre en chêne, 14 cm. Avec un matelas de 22 cm, on obtient une hauteur totale de  51 cm. Idéal pour bien se reposer après ce chantier !

Matériaux pour un sommier bi-bloc de 160 x 200 cm

• 6 planches de bois (chêne, hêtre, pin…) 2 x 14 (ou 15) x 200 cm (à recouper pour obtenir, 4 planches de 196 cm et 4 planches de 80 cm, conserver les chutes)

• 4 tasseaux en pin 2 x 3 x 200 cm

• 12 boulons poêliers à tête ronde avec écrous de 50 mm de longueur et 6 mm de diamètre

• Un sachet de vis à bois de 50 mm de longueur et 4 mm de diamètre

• 8 pieds cylindriques en bois de hêtre, hauteur 15 cm

• 2 lattages en bois 80 x 200 cm (à scier dans la largeur par la suite)

Outils

• Scie égoïne ou scie à onglet (pour les lattages)

• Équerre

• Serre-joints

• Mètre enrouleur 2 m minimum

• Jeu de mèches à bois (Ø 2 à 8 mm)
pour les avant-trous

• Mèches à bois plates 23 ou 25 mm

• Visseuse

• Clé à douille

• Papier de verre grain 120


Travaux : Mur bois-paille dans les règles de l’art

Mur en botte paille

Pour Autoconstruire en bottes de paille, les recettes ne manquent pas, mais la qualité n’est pas toujours au rendez-vous. pas à pas sur les bonnes pratiques avec un formateur Pro-Paille.

Sur la table de chevet des autoconstructeurs paille trônent souvent les Règles professionnelles de la construction en paille, rédigées par le Réseau français de la construction paille (RFCP). En pratique, le réseau propose également des formations Pro-Paille, destinées aux professionnels ou amateurs dotés de bases solides en construction. Pendant une semaine, les gestes et notions essentielles pour la qualité de la mise en œuvre et la pérennité d’une construction en paille sont passés en revue. Emmanuel Deragne, formateur Pro-Paille et accompagnateur à l’autoconstruction de maisons ossature bois (MOB) et paille, précise : « Les règles de la construction en paille ne proposent pas un modèle défini de mur, mais plutôt un ensemble de pratiques vertueuses qui ont fait leurs preuves, au niveau de la conception
et de l’exécution. » 

Au rayon des vigilances incontournables : conception de l’ossature bois, contrôle et maîtrise de l’humidité en amont, pendant et après le chantier, mise en œuvre de la paille, traitement de l’étanchéité à l’air, gestion des points caractéristiques (menuiserie, étage, etc.), application des enduits intérieurs en terre. Selon ces règles, Emmanuel Deragne propose une méthode financièrement et techniquement adaptée à l’autoconstruction, inspirée de la technique ossature bois plate-forme pour la structure. L’approvisionnement en matériaux locaux est facile et le montage, à la portée de tous. Pour atteindre rapidement le hors-d’eau et traiter l’isolation en paille à l’abri des intempéries, il préconise un bardage extérieur, au lieu d’un enduit.


Travaux : Isoler en bottes de chanvre

BOTTES DE CHANVRE

Le chanvre : Un produit local et sans additif

Le chanvre met un pied dans le monde des isolants en botte avec l’initiative pionnière de la coopérative normande Eco-Pertica.

Jusqu’à présent, la laine de chanvre utilisée comme isolant était connue pour une application en vrac et en soufflage. La coopérative ornaise Eco-Pertica propose désormais ce matériau sous forme de bottes, plus faciles à mettre en œuvre (80 x 60 x 25 cm, 0,046 W/m.K, masse volumique 70 kg/m³). Membre de l’association des Chanvriers en circuits courts, elle développe depuis dix ans une filière locale de chanvre destiné au bâtiment. 

Offrant sensiblement les mêmes qualités d’isolation thermique et acoustique, de tenue au feu et de perspirance que les panneaux industriels de laine de chanvre, les bottes d’Eco-Pertica présentent l’avantage d’une moindre consommation d’énergie grise, car elles sont peu transformées et indemnes d’additifs d’origine pétrochimique. 

Cloisons et plafonds

Mais dans l’exemple ici développé, elles ont été choisies pour la rénovation d’une grange où vont se côtoyer un espace de vie et un atelier professionnel. Dans ce même projet, elles ont été employées dans les cloisons de séparation intérieures et pour l’isolation sous rampants d’une partie de la toiture. 

Aujourd’hui disponibles dans un rayon de 60 km maximum de leur lieu de production normand, les bottes de chanvre pourraient toutefois essaimer et motiver d’autres producteurs de chanvre fermier à proposer le même produit.


Finitions : Préparer un support plâtre avant la finition

FINITIONS SUPPORT PLATRE

Préparation des plaques de plâtre Fermacell avant leur mise en peinture ou l’application d’un enduit.

Les plaques de plâtre Fermacell ont beaucoup d’avantages par rapport à leurs cousines du marché (contreventement, solidité…), mais elles ont quelques inconvénients. Outre leur poids élevé qui ne facilite pas leur manipulation, les plaques Fermacell nécessitent plus de préparation avant la pose d’une finition. Leur surface est rugueuse et fibrée. Peindre directement dessus ne suffit pas si l’on souhaite un résultat esthétique et la disparition des « défauts ». Le problème ne se pose pas pour les enduits de finition, car la surface est recouverte et cachée par ceux-ci. Néanmoins, le rebouchage des trous de vis est nécessaire et la pose d’un calicot sur les joints entre plaques est fortement conseillée pour éviter les fissures futures.


Cahier pratique : Concocter un four en terre



De l’argile, de la paille, une bonne dose d’huile de coude et votre jardin savoure l’arrivee d’un four naturel pour cuisiner au feu de bois!

Cuisiner au grand air des mets aux  saveurs incomparables transmises par le feu de bois. Tel est le petit miracle qu’offre ce four à autoconstruire avec des matériaux naturels et locaux. Sa paroi comprenant une seule couche de 15 cm d’argile fibrée permet un rayonne­ment de la chaleur durant trois jours. « Le premier, après 1 h 30 de chauffe avec 4 à 5 kg de bois (l’équivalent d’un cageot plein) allumés à l’entrée du four, je pousse le feu petit à petit au fond et je fais les cuissons haute température (350-400 ° C) tant qu’il y a des flammes; pizzas (en 3 mn), fouées, flammekueches, se délecte Michel Mouillé, qui anime des stages de construction de ce four. Puis, j’enlève les braises et j’obture l’ouverture du four pour cuire des pains, tartes, brioches, plats mijotés. Le lendemain, je peux cuire riz au lait œufs au lait etc. Et le troisième jour permet de déshydrater fruits et légumes. »

Pour stabiliser l’argile, Michel l’addi­tionne de chamotte plutôt que de sable.

« Il s’agit de tuiles et briques broyées. Je préfère utiliser des résidus de fabri­ cation considérés comme” déchets” plutôt qu’une ressource de plus en plus rare.»; Le seul sable qu’il emploie sert à réaliser le moule. Vidé après séchage, il peut être réutilisé.
Ce four peut être intégré sur une remorque en version nomade, ou sur un socle en pierre, parpaing, acier, bois … Ces deux derniers matériaux obligent à réaliser une isolation (liège+ Fermacell) entre eux et le four, sans quoi la cha­leur les déformerait. Bien que le four ne pèse «que» 700 kg, ce socle doit pou­voir supporter une charge de 1 t (eau + argile+ moule en sable … ). Il est impé­ratif de prévoir un abri au-dessus, car « pour obtenir de la terre cuite, il faut mon­ter à 1 200- 1 300 °CÀ cœur, ce four ne dépasse pas BOO °C; la terre reste crue, donc sensible à la pluie, indique Michel. Mais s’il est abrité, ce four vous donnera satisfaction pendant au moins 200 ans!».


Cahier pratique : Fabriquer un siège confident



Une double chaise longue pour se prélasser en tête-à-tête.

Pour fabriquer la structure infé­rieure de ces sièges Confident dans lesquels deux personnes peuvent se prélasser face à face, Fred Bruas, constructeur bois dans la Drôme, utilise des madriers de maison ossature bois (MOB) en douglas. « Je les achète chez un marchand de matériaux car ils sont déjà rabotés et chanfreinés, confie­t-i l. On trouve le douglas chez tous les fournisseurs et il est naturellement résis­tant aux intempéries, comme le mélèze», qu’il préfère pour les planchettes de l’assise du siège et la tablette centrale à cause de « son esthétique plus fine, aux nervures plus serrées et à la couleur moins rosée ». Il achète cette volige directe­ment en scierie. « Pour plus de simpli­ cité et éviter la rétractation du bois au séchage, on peut acheter des lames de bardage douglas déjà rabotées et presque sèches. Dans tous les cas, le bois va finir de sécher et légèrement bouger en fonc­tion des variations d’humidité et de cha­leur. Il faudra resserrer les vis de temps en temps. » Le plus ardu pour une première réali­sation est la conception de l’ossature qui donnera la courbe du siège. Fred a réalisé des tests avant de trouver la forme idéale, qu’il a fini par matériali­ser par des gabarits. « Pour un confort optimal, la hauteur d’assise est de 32 cm au point bas (fesses) et 40 cm au point haut (genoux), avec 35 cm entre ces deux points. » La largeur d’assise est d’environ 50 cm par personne. « On peut aller jusqu’à 60 cm, mais pas en-dessous de 45 cm, conseille-t-il. Les inclinaisons sont les plus difficiles à définir, en fonction de l’utilisation que l’on veut en faire; plus ou moins allongé ou relevé pour la sieste, la lecture, la discussion, une partie de Scrabble ou l’apéro!»


Cahier pratique : Un fauteuil canadien à autoconstruire



Un siège en bois ultra-confortable à construire pour une pause au jardin ou au balcon.

Le fauteuil Adirondack est« une ins­titution au Canada, un art de vivre. On en voit sous le porche devant chaque maison et lors des soirées autour du feu de raconte Michel Mouillé, amou­reux camp», de ces lointaines contrées, « dont on retrouve l’accueil et la convivialité dans ce fauteuil». Son dossier incurvé et les courbes de l’assise donnent l’impres­sion d’être emmitouflé dans le confort d’un cocon, propice à la détente. « Les premiers ont été faits dans les montagnes Adirondack, aux États-Unis, par un char­pentier qui voulait se relaxer dans sa maison de vacances, retrace Michel. Au Canada, il est appelé fauteuil Muskoka, du nom d’un lac »sur les bords duquel il fait bon se prélasser dedans. Le Canadien Phil Barley propose les plans de divers modèles sous forme papier (fastidieux) ou de fichiers DWG que Michel a entrés dans une machine à commande numé­rique DXF pour couper ses gabarits au laser au Fablab de Chemillé (49). « Si vous n’avez pas de tels ateliers partagés près de chez vous où emprunter ce type d’outil, créez-en un!», conseille Michel. Ce bri­coleur passionné estime que ce modèle mérite une modification de la forme des accoudoirs pour élargir l’écart entre les deux et faciliter le passage des posté­rieurs épanouis. Il est aussi possible d’y ménager un trou dans lequel caler un verre ou une bouteille. Santé !